一、结构设计
流动方向与均布装置
采用竖直向下烟气流动设计，入口设有气流均布装置及导流板，出口段同样配置导流结构以确保气流分布均匀7。
防磨与材料选择
易磨损部位设置防磨措施，壁板采用低合金钢Q345B（厚度≥6mm），外壁通过型钢加强以强度和耐热性7。
CFD模拟优化
需通过数值模拟和实体流场模型优化设计，确保进入催化剂层的烟气满足速度偏差≤±15%、温度偏差≤±10℃，入射角度与垂直方向偏差≤±10°7。
二、催化剂层配置
模块化多层布置
催化剂以模块形式放置于固定床反应器中，通常设置2-3层，并预留至少1层备用空间以便补充活性衰减的催化剂57。
整流与混合设计
顶层催化剂上方布置无催化剂的整流层，优化烟气分布；喷雾装置增强an气与烟气的混合效果67。
三、系统组成与工作流程
配套子系统
包括还原剂储存供应系统、an气制备系统、计量混合系统、喷射系统及检测控制系统，形成完整脱硝链条8。
喷氨控制
喷氨系统根据锅炉负荷、入口NOx浓度等参数动态调节an气量，通过分布导阀输送至反应器56。
反应温度控制
催化反应温度范围控制在200-450℃，位于锅炉省煤器与空气预热器之间的烟气温度区间，无需额外加热34。
四、关键技术参数
参数类别 典型指标 来源
脱硝效率 80-90% (NH3/NOx=1时) 34
反应温度 200-450℃ 34
空间速度 依催化剂性能优化设定 46
NH3逃逸量 <3ppm（严格环保要求） 4
催化剂寿命 通常3-5年（视运行条件调整） 56
五、应用特点
环保：通过催化还原反应将NOx转化为N₂和H₂O，无二次污染23。
适应性广：可匹配燃煤锅炉、工业炉窑等多种排放源，发达国家已大规模应用35。
运维便捷：模块化设计支持催化剂更换及系统扩容，结合自动化控制降低人工干预需求57。
该技术在我国火电领域逐步推广，结合严格的设计标准与智能调控，已成为实现低排放的关键路径56。
